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Föhl Heißkanaltechnologie - Zinkdruckguss ohne Anguss

Filigran und ökologischer: Föhls Heißkanaltechnologie für Zinkdruckguss ermöglicht neue Geometrien bei weniger Energie- und Materialverbrauch  

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5. Oktober 2021 – Föhl, der baden-württembergische Spezialist für Zinkdruckguss, bietet mit seiner Heißkanaltechnologie ein Verfahren für Zinkdruckguss, das wahlweise ohne oder mit stark reduziertem Angusssystem auskommt. Im Ergebnis bedeutet das eine Reduzierung der Porosität, eine Verdoppelung der Ausbringung zum herkömmlichen Gießen auf gleicher Maschinengröße sowie die Möglichkeit neuer Geometrien, die konventionell nicht umzusetzen sind. So sind mit dieser Technologie neue Formen mit Wandungen von lediglich 0,3 mm und einem Teilegewicht von unter 2 Gramm gießbar.

 

Kein Anguss – mehr Output

Im Heißkanalverfahren wird die Schmelze durch die Heißkanaldüse direkt in die Kavität eingespeist. Entsprechend werden Zinkdruckgussteile ohne oder mit stark verkleinertem Anguss gegossen. So sind nicht nur komplexere Formen möglich. Dank Verwendung mehrerer Heißkanaldüsen für ein Bauteil erhöht sich die Materialmenge, die in der gleichen Zeit in das Formnest eingebracht wird. Das unterstützt ein homogenes Abkühlen des gegossenen Produktes und vermeidet Schwindungslunker oder Spannungen. Gleichzeitig reduzieren sich Lufteinschlüsse im Produkt durch den Wegfall des Gießlaufs deutlich. Auch bei sehr geringen Wandstärken ab 0,3 mm liegen so nur noch minimale Porenanteile von rund 2,3 % vor. Entsprechend ist ein entscheidender Vorteil der Heißkanaltechnologie die höhere Qualität der Bauteile durch weniger Lufteinschlüsse bei einer hohen Dichte von > 650 g/cm3.

 

Die Positionierung der Heißkanaldüse direkt auf dem Bauteil erlaubt eine punktuelle Einspeisung des Materials. So werden, wie beim Punktanguss, während des Kunststoffspritzgießens die Fließwege im Werkzeug gleichmäßig und kurz gehalten. Jetzt können auch runde Gussteile sehr gut realisiert werden, da keine Abflachung für einen Anschnitt des Angussverteilersystems benötigt wird. Die Distanzen für den Materialweg in der Kavität – insbesondere zum Mittelpunkt des Bauteils – sind kurz. So entspricht der Materialfluss im formgebenden Bereich nicht mehr dem Durchmesser des erstellten Produktes, sondern dem Radius. Der Wegfall des Angussverteilersystems schafft Platz für zusätzliche Kavitäten auf der Maschine.

 

Die Entwicklung einer neuen Heißkanaldüse war die Grundlage zum angusslosen Gießen. Dabei wurde Föhl durch die Ferrofacta GmbH aus Allendorf in Hessen unterstützt.

 

Weitere Infos unter foehl.de.

 

 

Ansprechpartner für Journalist*innen ist die Düsseldorfer PR-Agentur PR KONSTANT: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de • +49 211 73063360

 

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Föhl Klimaneutralität

Euroguss 2020: Föhl mit neuen Technologien ab 2020 CO₂-neutral

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Föhl, Spezialist für Zinkdruck- und Kunststoffspritzguss, präsentiert nicht nur sein Portfolio auf der 13. Euroguss. Das baden-württembergische Unternehmen zeigt in Halle 7A, Stand 532, mit der neuartigen Nanobeschichtung „Föhlan“ eine grüne Alternative zur Galvanik. Angestoßen durch das europaweite Stoffverbot für Chrom-VI-haltige Oberflächen, wurde das Hightech-Verfahren zur Beschichtung von Zink-Bauteilen inhouse entwickelt und überzeugt mit großem Einsparungspotenzial sowie hoher Korrosionsbeständigkeit. Neben wirtschaftlichen Vorteilen steht die neue Passivierungsmethode auch ökologisch auf der richtigen Seite und arbeitet energiesparsam sowie ressourcenschonend. So spart die neue Beschichtungstechnologie „Föhlan“ gegenüber der konventionellen Galvanik bis zu 70 % Energie und 90 % Material ein.

„Wir freuen uns sehr schon ab dem 1.1.2020 klimaneutral zu arbeiten und als eine der ersten Gießereien keinen CO₂-Fußabdruck mehr zu hinterlassen. Umweltschutz und Energiemanagement liegen mir persönlich am Herzen und sind integrale Bestandteile unserer Unternehmenspolitik. Wir sehen diese Herausforderung nicht als bremsenden Faktor, sondern im Gegenteil als Innovationstreiber. Jeder Mitarbeiter ist angehalten, dazu beizutragen und das zeigt sich nicht nur in kleinen Dingen, sondern häufig auch in tollen Ideen und neuen Impulsen, die zur Optimierung unseres Portfolios führen. Unsere Nanobeschichtung „Föhlan“ ist hier nur ein Beispiel, unsere Heißkanaltechnologie ein anderes. Denn auch hier sparen wir im Vergleich zum konventionellen Zinkdruckprozess bis zu 50 % Energie und große Mengen Material ein“, sagt Dr. Kirkorowicz, CEO der Adolf Föhl GmbH & Co KG.

Entsprechend zeigt Föhl vom 14. bis zum 16. Januar 2020 in Nürnberg seinen Weg zur Verbesserung seines CO₂-Fußabdrucks auf. Ein Weg, der schon lange beschritten wird. So zertifizierte sich der Zink-Spezialist als eine der ersten Gießereien überhaupt und als zweites Unternehmen im Rems-Murr-Kreis bereits im Jahre 1996 nach dem Öko Audit EMAS. Für eine ressourcenschonende Produktion mit intelligenten Lösungen und klaren Wertvorstellungen formulierte das Unternehmen schon damals seine Umweltpolitik und veröffentlicht seither jährlich eine Umwelterklärung, die sich auf die Validierung eines unabhängigen Gutachters stützt.

Entsprechend hat das nach ISO 14001 und EMAS zertifizierte Umweltmanagement des Mittelständlers die Energiewende fest im Blick und scheut für diesen Zweck auch vor größeren Investitionen nicht zurück. So konnten die Rudersberger bereits durch diverse Werksumbauten große Einsparpotenziale ausschöpfen. Beispielsweise erzielt der vollzogene Umbau der gesamten Produktionsbeleuchtung eine Einsparung von 150.000 kWh (66 Tonnen CO₂) pro Jahr und die Umrüstung auf eine neue, energieoptimierte Lüftungsanlage allein in einer Halle 470.000 kWh (200 Tonnen CO₂) jährlich. Die nächste Halle ist bereits in Planung, so dass nach Umsetzung insgesamt 270 Tonnen CO₂ eingespart werden. 2020 steigt das Unternehmen zudem nicht nur komplett auf Ökostrom um, sondern sorgt mit weiteren Umbaumaßnahmen in erheblichem Maße für eine weitere Reduzierung des Energieverbrauchs. Darunter die Gewinnung von Strom und Wärme durch Nutzung produktionsbedingter Abwärme, deren Einsparungen mit 1,25 Mio. kWh pro Jahr zu Buche schlagen – was jährlich etwa 260 Tonnen weniger CO₂ entspricht. Auch die Optimierung der Produktionstechnologie selbst rückt bei Föhl in den Fokus, so ist die Entwicklung einer neuen Brennertechnologie für die Umschmelzanlagen bereits in Arbeit, die eine Einsparung um 645.000 kWh pro Jahr mit sich bringt. Nicht zuletzt wird der Fuhrpark sukzessiv um Fahrzeuge mit alternativen Antrieben erweitert. Allein mit den genannten Maßnahmen, die nur einen Teil des Umweltmanagements darstellen, spart der Spezialist für Zinkdruckguss jährlich rund 740 Tonnen Co₂ ein.

Um die CO₂-Neutralstellung bereits 2020 zu gewährleisten, werden unvermeidbare CO₂-Emissionen aus dem Verbrauch von anderen Energieträgern wie Öl und Erdgas mit umfangreichen Kompensationsmaßnahmen nach Goldstandard®, beispielsweise durch die Förderung von Windkraftprojekten, ausgeglichen.

 

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de

Föhl Heißkanaltechnologie - Montageplatte für Scharniere Motorabdeckung für Ventilator

Föhls Heißkanaltechnologie für Zinkdruckguss macht neue Geometrien gießbar: Filigrane Bauteile mit Wandungen von 0,3 mm und einem Teilegewicht von unter 2 Gramm möglich // Gleichzeitig Reduzierung der Porosität, Erhöhung der Stückzahl und Senkung des Material- und Energieverbrauchs

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Rudersberg – Föhl, der baden-württembergische Spezialist für Zinkdruckguss und Kunststoffspritzguss, präsentiert eine neue Heißkanaltechnologie für Zinkdruckgussteile, die wahlweise ohne oder mit stark reduziertem Angusssystem auskommt. Ein entscheidender Vorteil ist die höhere Qualität der Bauteile durch weniger Lufteinschlüsse bei einer hohen Dichte von > 650 g/cm3. Das neue Verfahren bietet zudem eine filigranere Formgebung der Zinkdruckprodukte. So werden neue Geometrien mit Wandungen von lediglich 0,3 mm und einem Teilegewicht von unter 2 Gramm gießbar, die zuvor mit konventionellen Anlagen nicht in Zink umsetzbar waren. Darüber hinaus können auf derselben Maschinengröße wegen der reduzierten Angüsse bis zu doppelt so viele Teile pro Schuss gegossen werden. Weitere positive Aspekte sind ein geringerer Materialeinsatz, schnellerer Durchsatz und weniger Energiekosten. Grundlage der Innovation ist eine neue Heißkanaldüse, die Föhl mit Partnern entwickelt hat. Dabei standen die Erfahrungen aus dem Kunststoffspritzguss Pate.

 

„Unser Ziel war es, die Anzahl der produzierten Teile auf der gleichen Maschine zu verdoppeln. Das gelingt mit der neuen Technologie, indem wir den Gießlauf und Anschnitt auf ein Minimum reduzieren oder komplett wegfallen lassen und entsprechend weniger Luft in unsere Form einbringen. Damit werden störende Einschlüsse minimiert, die Schwachstellen verursachen. Zudem gewinnt die Umwelt, denn durch die Verdopplung der Kavitäten wird Energie und Kreislaufmaterial eingespart“, erklärt Thomas Herper, Leiter Entwicklung bei Föhl. Das Unternehmen arbeitet seit 2011 an der neuartigen Gusstechnologie, die nun auch beim Zinkdruckguss die aus dem Kunststoffspritzguss bekannte Heißkanaltechnik einsetzt. Da das neue Verfahren ohne Angusssystem auskommt, ist eine Entfernung des Angusses nicht mehr nötig, sodass Folgeprozesse reduziert werden.

 

Die Entwicklung einer neuen Heißkanaldüse war die Grundlage zum angusslosen Gießen. Dabei wurde Föhl durch die Ferrofacta GmbH aus Allendorf in Hessen unterstützt. Im neuen Verfahren wird die Schmelze durch die Heißkanaldüse direkt in die Kavität eingespeist. So werden die Zinkdruckgussteile ohne oder mit stark verkleinertem Anguss gegossen und Lufteinschlüsse im Produkt durch den Wegfall des Gießlaufs deutlich reduziert. Auch bei sehr geringen Wandstärken ab 0,3 mm liegen nun nur noch minimale Porenanteile von rund 2,3 % vor. Der Einsatz der Heißkanaldüse bietet das Gießen komplexer Formen, die im konventionellen Verfahren nicht umsetzbar sind. Die Verwendung mehrerer Heißkanaldüsen bieten zudem den Vorteil der Mehrfachausle- gung. Der Einsatz von weiteren Düsen für ein Bauteil erhöht die Materialmenge, die in der gleichen Zeit in das Formnest eingebracht wird. Das unterstützt ein homogenes Abkühlen des gegossenen Produktes und vermeidet Schwindungslunker oder Spannungen.

 

Die Positionierung der Heißkanaldüse direkt auf dem Bauteil erlaubt eine punktuelle Einspeisung des Materials. So werden, wie beim Punktanguss, während des Kunststoffspritzgießens die Fließwege im Werkzeug gleichmäßig und kurz gehalten. Jetzt können auch runde Gussteile sehr gut realisiert werden, da keine Abflachung für einen etwaigen Anschnitt des Angussverteilersystems benötigt wird. Die Distanzen für den Materialweg in der Kavität – insbesondere zum Mittelpunkt des Bauteils – sind kurz. So entspricht der Materialfluss im formgebenden Bereich nicht mehr dem Durchmesser des erstellten Produktes, sondern dem Radius. Der Wegfall des Angussverteilersystems schafft Platz für zusätzliche Kavitäten auf der Maschine.

 

Auf der GIFA präsentiert sich Föhl unter anderem mit seiner Heißkanaltechnologie für den Zinkdruckguss in Halle 14, Stand F45. Besucher erhalten dort vom 25. bis zum 29. Juni 2019 einen weitreichenden Einblick in den Leistungsumfang. So können sich Interessenten nicht nur im persönlichen Gespräch vom umfassenden Angebot überzeugen, sondern haben auch die Möglichkeit via Virtual Reality Brille digital in die Föhl-Welt einzutauchen.

 

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de

 

 

Föhl Heißkanaltechnologie - Montageplatte für Scharniere

GIFA 2019 – Weltneuheit: Föhl präsentiert einzigartige Nanobeschichtung für Zinkdruckgussteile / Zweites Highlight: Heißkanaltechnologie für Teile ohne Angusssystem, die neue Geometrien, eine Kavitätenerhöhung und die Reduzierung der Porosität im Bauteil ermöglicht.

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Auf der weltweit führenden Leitmesse für Gießereitechnologie, GIFA, in Düsseldorf zeigt die Adolf Föhl GmbH, dass Zink jetzt noch mehr kann. In Halle 14, Stand F45, präsentiert der Experte für Druckgusskomponenten aus Zink oder Kunststoff, vom 25. bis zum 29. Juni 2019, sein neues Hightech-Verfahren „Föhlan“, eine einzigartige Nanobeschichtung als Dünnschichtpassivierung von Zinkdruckgussteilen zum Schutz vor Beschädigungen und Korrosion. „Föhlan“ ermöglicht eine Schichtstärke von ca. zwei Mikrometern bei gleichmäßiger Schichtdickenverteilung und gewährleistet auch den Schutz in Hohlräumen. Als grüne Technologie hat das neue Nanobeschichtungsverfahren weitere klare Vorteile gegenüber einer Galvanikbeschichtung: Nicht nur, dass es wesentlich energiesparsamer arbeitet, keine Abwasserproblematik besteht, die Vorbehandlung ohne Verätzung stattfindet und keine aufwendigen Genehmigungsverfahren benötigt werden. Im Gegensatz zur Galvanik ist „Föhlan“ beim Gießer integrierbar, so reduzieren sich Durchlaufzeiten, Frachtkosten und transportbedingte Beschädigungen, da Gießen und Beschichten aus einer Hand erfolgen. Unabhängig davon können aber auch bestehende Teile mit einer Nanooberfläche versehen werden, ohne dass eine Umkonstruktion notwendig ist.

Als Teil seines umfassenden Portfolios informiert der Entwicklungspartner und Hersteller von Teilen aus Zinkdruckguss und Kunststoffspritzguss auch über seine neuartige Heißkanaltechnologie für Zinkteile. Inspiriert aus dem Kunststoffspritzguss ermöglicht Föhl mit diesem Verfahren Zinkteile ohne Angusssystem. So werden nicht nur höhere Auslastungen bei gleichzeitiger Reduktion der Folgeprozesse ermöglicht, sondern auch eine Filigranität sowie ganz neue Geometrien, die zuvor mit konventionellen Anlagen nicht umsetzbar waren. Das neue Verfahren senkt zudem den Energie- und Materialverbrauch und verbessert die Produktqualität messbar durch weniger Luft im Gussteil und dadurch reduzierter Porosität.

In Halle 14, Stand F45, erhalten Besucher einen weitreichenden Einblick in den Leistungsumfang der Föhl-Welt.

 

Ansprechpartner für Journalisten: Nadine Konstanty • nadine(at)konstant.de